ເປັນຫຍັງຄອຍລ໌ PPGL ທີ່ມີຜິວທີ່ສະເໝີພາກຈຶ່ງຊ່ວຍຫຼີກເວັ້ນບັນຫາການທຳງານຊັ້ນທີສອງທີ່ບໍ່ສະເໝີພາກ

ບັນຫາການປູກຝັງຊ້ຳທີສອງທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງໃນການນຳໃຊ້ PPGL

ການປະກັບເຄືອບທີສອງທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນແມ່ນບັນຫາຄຸນນະພາບທີ່ເກີດຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນຂະບວນການປະມວນຜົນຕໍ່ໄປຫຼັງຈາກຜະລິດເຄືອບ PPGL (ເຄືອບລ່ວງໜ້າເຖິງເຫຼັກທີ່ມີຊີນເຄືອບດ້ວຍສັງกะສີ) ໃນຮູບແບບມວນ. ເມື່ອເຄືອບ PPGL ທີ່ມີຄວາມສະເໝືອນສະຖຽນບໍ່ຖືກຜະລິດອອກມາຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ຜູ້ຜະລິດທີ່ເຮັດການປະກັບເຄືອບເພີ່ມເຕີມເຊັ່ນ: ເຄືອບເທິງທີ່ຊັດເຈນເພື່ອປ້ອງກັນຮັງສີ UV ໃຫ້ດີຂຶ້ນ, ເຄືອບຕ້ານການເກີດຮ່ອຍນິ້ວມືເພື່ອໃຊ້ກັບແຜ່ນອຸປະກອນເຄື່ອງໃຊ້ໃນບ້ານ, ຫຼື ເຄືອບທີ່ຕ້ານສານເคมີເພື່ອໃຊ້ໃນການນຳໃຊ້ດ້ານອຸດສາຫະກຳ, ຈະເກີດບັນຫາການຢູ່ຕິດທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ, ຄວາມເງົາທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ແລະ ຂໍ້ບົກເບື່ອນທີ່ເຫັນໄດ້ຈາກເຄືອບທີ່ປະກັບເພີ່ມເຕີມ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຖືກປະຖິ້ມ. ສາເຫດຕົ້ນຕໍມັກເກີດຈາກສະພາບໜ້າເທິງຂອງເຫຼັກ PPGL ເດີມ: ຖ້າໜ້າເທິງຂອງເຄືອບເດີມມີຄວາມແຕກຕ່າງຂອງເນື້ອເທິງໃນລະດັບຈຸລະພາກ, ມີສິ່ງເປື່ອນເປື້ອນທີ່ເຫຼືອຢູ່, ຫຼື ມີການແຫ້ງຕົວທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ, ຊັ້ນເຄືອບທີສອງຈະບໍ່ສາມາດເກີດຂຶ້ນເປັນຊັ້ນທີ່ເທົ່າທຽມກັນໄດ້. ແຕ່ເຫຼັກ PPGL ທີ່ມີເຄືອບທີ່ເທົ່າທຽມກັນຈະໃຫ້ໜ້າເທິງທີ່ເປັນເອກະພາບ ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ເຄືອບທີສອງສາມາດແຜ່ອອກ, ປົບສະເໝືອນ, ແລະ ຢູ່ຕິດໄດ້ຢ່າງຄາດເດົາໄດ້. ຂໍ້ມູນຄຸນນະພາບຈາກການດຳເນີນງານການເຄືອບເຫຼັກໃນຮູບແບບມວນ ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າບັນຫາທີ່ເກີດຈາກໜ້າເທິງຂອງເຫຼັກ PPGL ມີສ່ວນປະກອບປະມານ 12% ຂອງຕົ້ນທຶນການປະຖິ້ມທັງໝົດໃນລະບົບເຄືອບຫຼາຍຊັ້ນ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມສະເໝືອນສະຖຽນຂອງໜ້າເທິງເຫຼັກ PPGL ເປັນປັດໄຈທີ່ມີຄວາມໝາຍທາງດ້ານເສດຖະກິດຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງ.

ຫຍັງເຮັດໃຫ້ມີຄວາມໝັ້ນຄົງໃນມືອງ PPGL

ການມີພື້ນຜິວທີ່ສະຖຽນໃນເຄື່ອງມືປຸ່ງແຕ່ງ ppgl ແມ່ນເກີດຈາກການຄວບຄຸມເງື່ອນໄຂການຜະລິດຢ່າງເຂັ້ມງວດໃນທຸກໆຂັ້ນຕອນຂອງຂະບວນການການຫຸ້ມຫໍ່. ວັດຖຸດິບ galvalume ຕ້ອງເຂົ້າສູ່ແຖວການຫຸ້ມຫໍ່ດ້ວຍສະພາບພື້ນຜິວທີ່ເປັນເອກະພາບ — ຮູບແບບຂອງເມັດທີ່ເປັນເອກະພາບ (ຫຼືບໍ່ມີເມັດ), ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນ oxide ທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ດີ, ແລະ ມີສິ່ງປົນເປືືອນຈາກນ້ຳມັນທີ່ໃຊ້ໃນການມື້ນ ຫຼື ຈຸດດ່ານທີ່ເກັບຮັກສານ້ອຍທີ່ສຸດ. ຂັ້ນຕອນການປິ່ນປົວດ້ວຍເຄມີ, ເຊິ່ງມັກຈະໃຊ້ chromate ຫຼື ຊັ້ນປິ່ນປົວທີ່ບໍ່ມີ chrome, ຕ້ອງສ້າງຊັ້ນປິ່ນປົວທີ່ເປັນເອກະພາບເພື່ອໃຫ້ການຢູ່ຕິດຂອງສີເປັນໄປຢ່າງເປັນເອກະພາບທົ່ວຄວາມກວ້າງ ແລະ ຄວາມຍາວຂອງແຖວ. ການທາ primer ຕ້ອງໄດ້ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນທີ່ເປັນເອກະພາບ — ຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ເກີນ 2 micrometers ທົ່ວຄວາມກວ້າງຂອງແຖວອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານພະລັງງານທີ່ພື້ນຜິວ ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ການປະພຶດຕົວຂອງຊັ້ນສີທີ່ທຳອິດ. ການທາຊັ້ນສີທີ່ເຫັນເທິງ ແລະ ຂະບວນການແຫ້ງຕ້ອງສ້າງຊັ້ນສີທີ່ຖືກ crosslinked ຢ່າງສົມບູນ ແລະ ມີຄວາມເງົາ ແລະ ພະລັງງານທີ່ພື້ນຜິວທີ່ເປັນເອກະພາບ. ເມື່ອເງື່ອນໄຂທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ຖືກຕອບສະ້າງ, ເຄື່ອງມືປຸ່ງແຕ່ງ ppgl ທີ່ມີພື້ນຜິວທີ່ສະຖຽນຈະສະເໜີພື້ນຜິວທີ່ເປັນເອກະພາບທັງດ້ານເຄມີ ແລະ ຮ່າງກາຍ ເຊິ່ງຊັ້ນສີທີ່ທຳອິດຈະສາມາດຢູ່ຕິດໄດ້ຢ່າງເປັນເອກະພາບ. ການເບີ່ງແຍກໃດໆຈາກເງື່ອນໄຂຂອງຂະບວນການເຫຼົ່ານີ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ເປັນເອກະພາບທີ່ພື້ນຜິວ ແລະ ຈະສືບຕໍ່ໄປຍັງຊັ້ນສີທີ່ຕາມມາ.

ວິທີທີ່ມວນເຫຼັກ PPGI ທີ່ມີການປະກົບທີ່ເປັນເອກະລັກຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາຄວາມບົກບ່ອນຂອງການປະກົບຊ້ຳ

ຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງຄຸນນະພາບເທື່ອທຳອິດຂອງເຄື່ອງຫຸ້ມແລະປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຫຸ້ມຊັ້ນທີສອງຖືກກຳນົດໂດຍຟິສິກສ໌ຂອງການເປີຽກແລະການຢູ່ຕິດຂອງເຄື່ອງຫຸ້ມ. ເຄື່ອງຫຸ້ມ ppgi ທີ່ມີຄຸນນະພາບດີຈະມີພະລັງງານໜ້າເທິງທີ່ເທົ່າທຽນທົ່ວທັງໝົດ, ໂດຍທົ່ວໄປຢູ່ໃນຊ່ວງ 35 ຫາ 45 dynes ຕໍ່ເຊັນຕີແມັດເຕີສຳລັບເຄື່ອງຫຸ້ມເທື່ອທຳອິດທີ່ເປັນ polyester ທີ່ແຫ້ງດີ. ເມື່ອພະລັງງານໜ້າເທິງນີ້ເທົ່າທຽນ, ເຄື່ອງຫຸ້ມຊັ້ນທີສອງຈະເປີຽກໜ້າເທິງຢ່າງເທົ່າທຽນ, ສ້າງເປັນຊັ້ນທີ່ຕໍ່ເນື່ອງໂດຍບໍ່ມີຮູເລັກ, ພື້ນຜິວທີ່ເປືອກສົມເໝືອນຜິວສົ້ມ, ຫຼື ຮູບ່ອນທີ່ເກີດຈາກນ້ຳມັນ. ແຕ່ຖ້າໜ້າເທິງຂອງເຄື່ອງຫຸ້ມເທື່ອທຳອິດມີບ່ອນທີ່ມີພະລັງງານໜ້າເທິງຕ່ຳກວ່າ – ເນື່ອງຈາກສີທີ່ແຫ້ງບໍ່ດີ, ມີມົລະພິດຈາກ silicone, ຫຼື ມີການຍ້າຍຂອງຕົວຢັບຢັ້ງຄວາມມັນຫຼາຍເກີນໄປ – ເຄື່ອງຫຸ້ມຊັ້ນທີສອງຈະຫຼັງຫຼາຍຈາກບ່ອນເຫຼົ່ານັ້ນ, ສ້າງເປັນບ່ອນທີ່ບໍ່ມີເຄື່ອງຫຸ້ມ. ເຄື່ອງຫຸ້ມ ppgl ທີ່ມີຄຸນນະພາບດີຍັງມີຄວາມຂຸ່ນຂອງໜ້າເທິງທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ (ຄ່າ Ra ໂດຍທົ່ວໄປຢູ່ໃນຊ່ວງ 0.3 ຫາ 0.8 ໄມໂຄຣເມີເຕີ) ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ເຄື່ອງຫຸ້ມຊັ້ນທີສອງຢູ່ຕິດຢ່າງເຂັ້ມແຂງໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ຄວາມໜາຂອງເຄື່ອງຫຸ້ມແຕກຕ່າງກັນ. ຕາຕະລາງຕໍ່ໄປນີ້ສະຫຼຸບຄຸນລັກສະນະຄຸນນະພາບໜ້າເທິງທີ່ມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຫຸ້ມຊັ້ນທີສອງ ແລະ ຊ່ວງທີ່ຍອມຮັບໄດ້ສຳລັບເຄື່ອງຫຸ້ມ ppgl ທີ່ມີຄຸນນະພາບດີ.

ການສຶກສາເຄື່ອງຕົວຢ່າງ: ການຂຈັດບັນຫາການປະຕິບັດການຫຸ້ມຫໍ່ຊັ້ນທີສອງໃນການຜະລິດເຄື່ອງໃຊ້ໃນບ້ານ

ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນໄຟຟ້າໃນເຂດເອີຣົບຕີເຫຼືອງເອເຊຍໄດ້ປະສົບບັນຫາການຢູ່ຕິດຂອງຊັ້ນຄຸມທີ່ຊັດເຈນບໍ່ສະຖຽນທີ່ປະຕູຕູ້ເຢັນທີ່ຜະລິດຈາກມວນເຫຼັກ PPGL. ບັນຫາດັ່ງກ່າວແສດງອອກເປັນບໍລິເວນເລັກໆ ຮູບກົມທີ່ຊັ້ນຄຸມທີ່ຊັດເຈນຖືກຍົກຂຶ້ນຈາກຊັ້ນສີພື້ນຖານ — ເປັນຮູບແບບຂອງບັນຫາ “ຕາປາ” ທີ່ເກີດຂຶ້ນຢ່າງເປັນລຳດັບ. ການສືບສວນເປີດເຜີຍວ່າບັນຫາດັ່ງກ່າວເກີດຂຶ້ນໃນບ່ອນທີ່ເປັນລຳດັບທີ່ເປັນເອກະລັກທົ່ວຄວາມກວ້າງຂອງມວນເຫຼັກ, ເຊິ່ງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າເນື້ອໜັງພື້ນຖານຂອງມວນເຫຼັກບໍ່ເປັນເອກະພາບ. ການແຕ້ມແຜນພື້ນທີ່ພະລັງງານໜ້າຕົວຂອງມວນເຫຼັກ PPGL ພື້ນຖານດ້ວຍດິນເທັດທີ່ວັດແທກຄ່າພະລັງງານໜ້າຕົວ (dyne test pens) ແສດງໃຫ້ເຫັນຄ່າທີ່ຫຼຸດລົງຈາກ 42 dynes/cm ຢູ່ສ່ວນກາງຂອງມວນເຫຼັກ ໄປເຖິງ 36 dynes/cm ຢູ່ສ່ວນຂ້າງຂອງມວນເຫຼັກ — ຄວາມແຕກຕ່າງດັ່ງກ່າວໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສະຖຽນໃນການແຜ່ຂອງຊັ້ນຄຸມທີ່ຊັດເຈນ. ສາເຫດຕົ້ນຕໍຖືກຕິດຕາມໄປຫາເຕົາອົບແສງອິນຟາຣເຮັດ (infrared curing oven) ຂອງເສັ້ນຜະລິດ, ທີ່ມີການແຈກຢາຍອຸນຫະພູມບໍ່ເປັນເອກະພາບທົ່ວຄວາມກວ້າງຂອງແຜ່ນເຫຼັກ, ຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ສ່ວນຂ້າງຂອງແຜ່ນເຫຼັກຖືກອົບບໍ່ເຕັມທີ່. ຫຼັງຈາກຜູ້ສະໜອງໄດ້ປັບຄ່າອຸນຫະພູມຂອງເຂດຕ່າງໆ ໃນເຕົາອົບ ແລະ ດຳເນີນການຕາມຂະບວນການຜະລິດມວນເຫຼັກ PPGL ທີ່ສະຖຽນ, ລວມທັງການຕິດຕາມຄ່າພະລັງງານໜ້າຕົວທົ່ວຄວາມກວ້າງຂອງແຜ່ນເຫຼັກ, ອັດຕາການເກີດບັນຫາຂອງຊັ້ນຄຸມທີ່ຊັດເຈນຈຶ່ງຫຼຸດລົງຈາກ 3.2 ເປີເຊັນ ໄປເຖິງຕ່ຳກວ່າ 0.3 ເປີເຊັນ. ກໍລະນີນີ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການລົງທຶນເພື່ອຮັກສາຄວາມສະຖຽນຂອງເນື້ອໜັງພື້ນຖານຂອງມວນເຫຼັກນັ້ນສ້າງຜົນຕອບແທນທີ່ວັດແທກໄດ້ໃນອັດຕາການຜະລິດຂັ້ນທີສອງ. ພື້ນໜ້າທີ່ທີ່ເປັນເອກະພາບຂອງມວນເຫຼັກ PPGL ບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງມາດຕະຖານຄຸນນະພາບເທົ່ານັ້ນ — ແຕ່ຍັງເປັນຄວາມຈຳເປັນທາງດ້ານເສດຖະກິດສຳລັບການນຳໃຊ້ຊັ້ນສີຫຼາຍຊັ້ນ.

ມາດຕະການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມສະຖຽນຂອງໜ້າພຽງ

ການຮັບປະກັນວ່າແຕ່ລະມວນເສັ້ນລວມທັງໝົດຈະເຂົ້າຕາມມາດຕະຖານ ppgl coil ທີ່ຄົງທີ່ ຕ້ອງການວິທີການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ມີຫຼາຍຊັ້ນ. ລະບົບການສອບເສັງພື້ນຜິວໃນເວລາຈິງທີ່ໃຊ້ກ້ອງ ແລະ ເຄື່ອງສະແກນເລເຊີ ສາມາດຈັບພົບຂໍ້ບົກເບີ່ນທີ່ເຫັນໄດ້ເທົ່ານັ້ນເຊັ່ນ: ຮ່ອຍ, ສິ່ງເສີມທີ່ເປັນຮູ, ແລະ ສ່ວນທີ່ຫາຍໄປຂອງຊັ້ນເຄືອບ ໃນເວລາຈິງ, ເພື່ອໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານສາມາດປັບປຸງຂະບວນການທັນທີ. ການທົດສອບນອກເສັ້ນຜະລິດຕະພັນຄວນປະກອບດ້ວຍ: ການວັດແທກພະລັງງານພື້ນຜິວ (ການທົດສອບ dyne), ການວັດແທກຄວາມຂຸ່ມຂື້ນຂອງພື້ນຜິວ (profilometer), ການວັດແທກຄວາມເງົາທີ່ຈຸດຕ່າງໆ ເທື່ອລະຫຼາຍຈຸດຕາມຄວາມກວ້າງຂອງເສັ້ນລວມ, ແລະ ການທົດສອບຄວາມຢູ່ຕິດຂອງຊັ້ນເຄືອບດ້ວຍວິທີ cross-hatch. ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຊັ້ນເຄືອບທີສອງ, ຜູ້ຊື້ຄວນຂໍແຜນທີ່ພະລັງງານພື້ນຜິວ — ຄືການວັດແທກພະລັງງານພື້ນຜິວທີ່ຈຸດທີ່ກຳນົດໄວ້ຕາມຄວາມກວ້າງຂອງເສັ້ນລວມ ແລະ ຈຸດທີ່ກຳນົດໄວ້ຕາມຄວາມຍາວຂອງເສັ້ນລວມ — ເພື່ອຢືນຢັນຄວາມເປັນເອກະພາບ. ເສັ້ນລວມເຫຼັກ ppgi ທີ່ມີຊັ້ນເຄືອບເປັນເອກະພາບຄວນສະແດງຄວາມແຕກຕ່າງຂອງພະລັງງານພື້ນຜິວທີ່ຕ່ຳກວ່າ 3 dynes/cm ທົ່ວທັງໝົດ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ມີຫ້ອງທົດສອບຄຸນນະພາບທີ່ບໍລິຫານຢູ່ພາຍໃນ ແລະ ລະບົບການຕິດຕາມໃນເສັ້ນຜະລິດຕະພັນ, ເຊັ່ນ: Shenyang Yuanhe ທີ່ດຳເນີນເສັ້ນຜະລິດຕະພັນການເຄືອບເສັ້ນລວມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ພ້ອມດ້ວຍການຕິດຕາມຄວາມໜາຂອງເສັ້ນລວມທີ່ຂ້າມຄວາມກວ້າງ ແລະ ຄວາມເງົາ, ສາມາດໃຫ້ເອກະສານ ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບທີ່ການນຳໃຊ້ຊັ້ນເຄືອບຫຼາຍຊັ້ນຕ້ອງການ. ການຈັດຕັ້ງລະບົບການຕິດຕາມຄຸນນະພາບພື້ນຜິວຈາກຊຸດໜຶ່ງໄປອີກຊຸດໜຶ່ງ, ໂດຍທີ່ຂໍ້ມູນການວັດແທກພື້ນຜິວຂອງແຕ່ລະເສັ້ນລວມຖືກເກັບຮັກສາໄວ້ຢ່າງມີລະບົບ ແລະ ສາມາດຕິດຕາມໄດ້, ຈະຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດວິເຄາະແນວໂນ້ມຄຸນນະພາບໃນໄລຍະຍາວ ແລະ ຊ່ວຍໃນການຄົ້ນຫາສາເຫດຕົ້ນຕໍໄດ້ຢ່າງໄວວາເມື່ອເກີດບັນຫາກັບຊັ້ນເຄືອບທີສອງ.

ແນວທາງປະຕິບັດທີ່ເໝາະສົມສຳລັບຜູ້ຊື້ທີ່ກຳນົດ PPGL ສຳລັບການປົກຄຸມທີສອງ

ຜູ້ຊື້ທີ່ມີແຜນຈະປະຍຸກໃຊ້ການເຄືອບເພີ່ມເຕີມໃນຂດ PPGL ຄວນລວມເອົາຂໍ້ກຳນົດທີ່ເກີ່ยวຂ້ອງກັບຄຸນນະພາບເນື້ອໜ້າໃນເອກະສານການສັ່ງຊື້. ກຳນົດໄວ້ເຖິງຊ່ວງຄ່າພະລັງງານເນື້ອໜ້າທີ່ຍອມຮັບໄດ້ (ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ 38 ຫາ 42 dynes/cm ສຳລັບລະບົບການເຄືອບເພີ່ມເຕີມສ່ວນຫຼາຍ) ແລະ ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ຜູ້ສະໜອງສະເໜີຜົນໄດ້ຮັບຈາກການທົດສອບ dyne ສຳລັບແຕ່ລະຊຸດຂອງຂດ. ກຳນົດໄວ້ເຖິງຄ່າຄວາມເງົາທີ່ແຕກຕ່າງກັນສູງສຸດທີ່ຍອມຮັບໄດ້ທົ່ວຄວາມກວ້າງຂອງແຜ່ນ (ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນໜ້ອຍກວ່າ 5 GU ສຳລັບຜິວເງົາ). ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ເນື້ອເຄືອບດ້ານເທິງຖືກບູດຢ່າງສົມບູນ — ຂໍຂໍ້ມູນອຸນຫະພູມສູງສຸດຂອງເຫຼັກຈາກເตาບູດເພື່ອຢືນຢັນວ່າຊັ້ນສີໄດ້ບູດເຖິງອຸນຫະພູມທີ່ກຳນົດໄວ້ສຳລັບການເຊື່ອມຕໍ່ຂອງເສັ້ນໃຍ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມສຳຄັນ, ຂໍຂດຕົວຢ່າງຈາກຊຸດການຜະລິດ ແລະ ດຳເນີນການທົດລອງການເຄືອບເພີ່ມເຕີມກ່ອນທີ່ຈະຮັບຮອງການສັ່ງຊື້ທັງໝົດ. ຫຼີກເວັ້ນການກຳນົດໃຫ້ມີເນື້ອເຄືອບດ້ານເທິງທີ່ໜາເກີນໄປ, ເນື່ອງຈາກເນື້ອເຄືອບທີ່ໜາກວ່າຈະມີຄວາມເປີ່ດເປົ່າທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນທີ່ເນື້ອໜ້າຫຼາຍຂຶ້ນ. ເມື່ອຊື້ຂດ PPGL ທີ່ມີຄຸນນະພາບເນື້ອໜ້າທີ່ສະຖຽນໃນການນຳໃຊ້ການເຄືອບເພີ່ມເຕີມ, ການຕິດຕໍ່ໂດຍກົງກັບຜູ້ຜະລິດທີ່ຄວບຄຸມຂະບວນການຜະລິດທັງໝົດ — ເລີ່ມຈາກການຜະລິດວັດສະດຸພື້ນຖານ galvalume ຈົນເຖິງຂະບວນການເຄືອບ ແລະ ບູດ — ຈະໃຫ້ຄວາມຮັບປະກັນທີ່ດີທີ່ສຸດຕໍ່ຄວາມເທົ່າທຽມກັນຂອງເນື້ອໜ້າ. ວິທີທີ່ເປັນທາງເລືອກ — ການຊື້ຂດຜ່ານຕົວແທນຫຼາຍໆຄົນ — ຈະເພີ່ມຄວາມສ່ຽງຕໍ່ຄວາມປ່ຽນແປງຂອງຄຸນນະພາບເນື້ອໜ້າ, ເນື່ອງຈາກບໍ່ມີພາກສ່ວນໃດພາກໜຶ່ງຄວບຄຸມຂະບວນການທັງໝົດ.

ຄໍາ ຖາມ ທີ່ ມັກ ຖາມ

ພະລັງງານພື້ນຜິວໃດທີ່ PPGL coil ຄວນມີ ສໍາ ລັບການເຄືອບຂັ້ນສອງ?

ການຄວບຄຸມຄວາມສະດວກຂອງ ppgl coil ທີ່ຖືກກໍານົດໄວ້ເພື່ອການເຄືອບຂັ້ນສອງຄວນມີພະລັງງານພື້ນຜິວລະຫວ່າງ 38 ແລະ 42 dynes ຕໍ່ຊັງຕີແມັດ, ວັດແທກໂດຍໃຊ້ pen ທົດສອບ dyne. ລະດັບນີ້ຮັບປະກັນການປຽກທີ່ດີ ສໍາ ລັບລະບົບການເຄືອບຊັ້ນສອງສ່ວນໃຫຍ່ລວມທັງເຄືອບທີ່ໂປ່ງໃສ, ການເຄືອບຕ້ານການຈັບນິ້ວມື, ແລະເຄືອບຊັ້ນເທິງທີ່ສາມາດເຮັດຄວາມແຂງໄດ້ຈາກ UV. ຖ້າພະລັງງານພື້ນຜິວຫຼຸດລົງຕໍ່າກວ່າ 36 dynes / cm, ຄວາມຜິດພາດໃນການເຄືອບຂັ້ນສອງແມ່ນມີຄວາມເປັນໄປໄດ້.

ຂ້ອຍສາມາດທົດສອບໄດ້ແນວໃດວ່າພື້ນຜິວ PPGL ຂອງຂ້ອຍ ເຫມາະ ສົມກັບການເຄືອບຂັ້ນສອງ?

ປະຕິບັດການທົດສອບສາມຄັ້ງ: ການທົດສອບ dyne ເພື່ອກວດສອບຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງພະລັງງານພື້ນຜິວໃນຄວາມກວ້າງຂອງແຖບ, ການທົດສອບການຕິດກັນຂ້າມຮູເພື່ອກວດສອບຄວາມສົມບູນແບບຂອງເຄືອບພື້ນຖານ, ແລະການທົດສອບການເຄືອບຂັ້ນສອງໃນພື້ນທີ່ຕົວຢ່າງເພື່ອກວດສອບການຊ ການລວດລ້ອມ ppgl ພື້ນທີ່ທີ່ ຫມັ້ນ ຄົງຄວນຜ່ານການທົດສອບທັງສາມຢ່າງໂດຍບໍ່ມີການປ່ຽນແປງທີ່ ສໍາ ຄັນໃນພື້ນຜິວ.

ຄວາມຫນັກຂອງ galvalume coating ມີຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງ coating ຊັ້ນສອງບໍ?

ນ້ຳໜັກຂອງຊັ້ນຫຸ້ມ galvalume (ຄ່າ AZ) ມີຜົນຕໍ່ຄວາມຕ້ານທານການກັດກຣະນີເປັນສ່ວນໃຫຍ່ ແຕ່ບໍ່ໄດ້ມີຜົນຕໍ່ພຶດຕິກຳຂອງຊັ້ນຫຸ້ມທີສອງ. ເຖື່ອຄ່າ AZ ຕ່ຳຫຼາຍ (ຕ່ຳກວ່າ AZ50) ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດພື້ນຜິວທີ່ບໍ່ເລືອນຂອງວັດສະດຸພື້ນຖານ ເຊິ່ງອາດຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ຊັ້ນສີ ແລະ ສ້າງຄວາມແຕກຕ່າງຂອງເນື້ອເຝືອງຈຸລະພາກ ທີ່ສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຊັ້ນຫຸ້ມທີສອງ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ຊັ້ນຫຸ້ມທີສອງ ຄ່າ AZ100 ຫຼືສູງກວ່ານີ້ແມ່ນຖືກແນະນຳເພື່ອຮັບປະກັນວ່າພື້ນຜິວພື້ນຖານຈະເລືອນ.

ພາລາມິເຕີຄຸນນະພາບພື້ນຜິວສຳລັບມົວລູກກະດູກ PPGL ທີ່ເສຖຽນ