ມີການທົດສອບໃດແດ່ທີ່ຈຳເປັນເພື່ອຢືນຢັນຄຸນນະພາບສູງຂອງມ້ວນ PPGI ກ່ອນຈະສົ່ງອອກ

ເຫດໃດທີ່ການທົດສອບກ່ອນການຈັດສົ່ງຈຶ່ງສຳຄັນຕໍ່ການຈັດຊື້ມູນເລື້ອມ PPGI

ສຳລັບຜູ້ນຳເຂົ້າ ຜູ້ຈັດຈຳຫນ່າຍ ແລະ ຜູ້ຜະລິດທີ່ຊື້ເຫຼັກທີ່ຖືກທາສີລ່ວງໆຈາກໂຮງງານຜະລິດຢູ່ຕ່າງປະເທດ ຂັ້ນຕອນການກວດສອບກ່ອນການສົ່ງອອກແມ່ນເປັນໂອກາດສຸດທ້າຍ ແລະ ສຳຄັນທີ່ສຸດໃນການຢືນຢັນວ່າວັດຖຸທີ່ສັ່ງໄດ້ສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ກຳນົດກ່ອນທີ່ຈະປິດຕູ້ຂົນສົ່ງ ແລະ ເຮືອຈະອອກເດີນທາງ. ແຜ່ນເຫຼັກທີ່ຖືກທາສີ (PPGI) ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ ແຕ່ບໍ່ໄດ້ຖືກທົດສອບຢ່າງເຂັ້ມງວດກ່ອນການສົ່ງອອກ ອາດຈະມາເຖິງທ່າເຮືອຈຸດໝາຍດ້ວຍບັນຫາດ້ານການທາສີ ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງສີ ຫຼື ບັນຫາດ້ານຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການຈັດສົ່ງທັງໝົດບໍ່ສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ຕາມຈຸດປະສົງທີ່ກຳນົດໄວ້. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການປະຕິເສດຕູ້ຂົນສົ່ງ PPGI ທີ່ທ່າເຮືອຈຸດໝາຍແມ່ນສູງກວ່າຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການທົດສອບຢ່າງເຂັ້ມງວດກ່ອນການສົ່ງອອກຫຼາຍເທົ່າ. ຄ່າຂົນສົ່ງ ຄ່າທີ່ຕ້ອງຈ່າຍເພີ່ມເນື່ອງຈາກການຢູ້ຢືນຢູ່ທ່າເຮືອ ແລະ ການຢຸດການຜະລິດຈະເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງໄວວາ ແລະ ສູງກວ່າມູນຄ່າດັ້ງເດີມຂອງວັດຖຸ. ຈາກປະສົບການຂອງພວກເຮົາໃນການຈັດການການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງການຈັດສົ່ງ PPGI ໄປຍັງປະເທດຫຼາຍກວ່າ 20 ປະເທດ ພວກເຮົາພົບວ່າ ວິທີການທົດສອບທີ່ມີຄວາມເປັນລະບົບ ໂດຍກວດສອບທັງໝົດ 6 ດ້ານຫຼັກ ແມ່ນເປັນວິທີທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ທີ່ສຸດໃນການປ້ອງກັນບັນຫາທີ່ເກີດຈາກຄຸນນະພາບຂອງການຈັດສົ່ງ.

ການວັດແທກຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີ: ແຖວທຳອິດຂອງການຢືນຢັນຄຸນນະພາບ

ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີເປັນປັດໄຈຄຸນນະພາບທີ່ຖືກຖີ່ທາງການຄ້າ PPGI ບໍ່ເທົ່າໃດ. ເຫຼັກມູນທີ່ມີສີທີ່ມີຄຸນນະພາບດີຈະຕ້ອງມີການຢືນຢັນນ້ຳໜັກຂອງຊັ້ນສັງກະສີ ແລະ ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີທັງສອງຢ່າງກ່ອນຈະສົ່ງອອກ. ນ້ຳໜັກຂອງຊັ້ນສັງກະສີຈະຖືກວັດແທກດ້ວຍວິທີການຊົ່ວງເວລາ (gravimetric method) ຫຼື ວິທີທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນການກວດສອບເວລາຈິງ ແມ່ນເຄື່ອງວັດແທກ X-ray fluorescence (XRF) ທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍ ແລະ ໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບພາຍໃນບໍ່ເຖິງວິນາທີ. ສຳລັບຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີ, ເຄື່ອງວັດແທກທີ່ໃຊ້ວິທີການສົ່ງຜ່ານແຮງດຶງດູດຂອງເຫຼັກ (magnetic induction gauge) ຈະວັດແທກຄວາມໜາທັງໝົດຂອງຊັ້ນສີທີ່ແຫ້ງແລ້ວ (dry film thickness) ລວມທັງຊັ້ນປູກ (primer) ແລະ ຊັ້ນສີທີ່ເຫັນໄດ້ (topcoat). ຂໍ້ກຳນົດມາດຕະຖານສຳລັບເຫຼັກມູນ PPGI ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ ມັກຈະຕ້ອງການຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີທີ່ແຫ້ງແລ້ວຢູ່ລະຫວ່າງ 15 ເຖິງ 25 ໄມໂຄຣນ ເໜືອຊັ້ນປູກທີ່ມີຄວາມໜາ 5 ເຖິງ 10 ໄມໂຄຣນ. ຄ່າທີ່ວັດແທກໄດ້ແຕ່ລະຈຸດຈະຕ້ອງບໍ່ຫ່າງເກີນ 10% ຈາກຄ່າທີ່ກຳນົດໄວ້. ຈະຕ້ອງເຮັດການວັດແທກຢ່າງໜ້ອຍ 5 ຈຸດທີ່ແຕກຕ່າງກັນໄປທົ່ວຄວາມກວ້າງຂອງເຫຼັກມູນ, ໂດຍບັນທຶກຜົນການວັດແທກເຂດປາກຂອງເຫຼັກມູນແຍກຕ່າງຫາກ.

ການທົດສອບຄວາມຢູ່ຕິດຂອງສີ: ການຢືນຢັ້ນຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການຈັບຕິດຂອງຊັ້ນສີ

ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີດຽວຢ່າງເດີ້ວບໍ່ຮັບປະກັນຄວາມທົນທານ. ສີຕ້ອງຢູ່ຕິດກັບພື້ນຜິວຢ່າງໝັ້ນຄົງໃນລະຫວ່າງການຂຶ້ນຮູບ, ການຈັດການ, ການຕິດຕັ້ງ, ແລະ ການຖືກສຸມເຖິງສິ່ງແວດລ້ອມເປັນເວລາຫຼາຍປີ. ມີສອງການທົດສອບທີ່ເ ergodic ກັນເພື່ອປະເມີນຄຸນສົມບັດທີ່ສຳຄັນນີ້. ການທົດສອບ T-bend ປະເມີນຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງຊັ້ນສີ ແລະ ຄວາມຕິດກັນຂອງມັນໃນສະພາບທີ່ຖືກດັດແປງ. ຊິ້ນ PPGI ຖືກງໍ່ 180 ອົງສາອ້ອມຕົວເອງ, ເຮັດໃຫ້ເກີດການງໍ່ທີ່ແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມລະດັບຄວາມແອບ, ໂດຍກຳນົດເປັນ 0T (ງໍ່ແບນ), 1T, 2T, 3T, ແລະ ອື່ນໆ. ຜົນໄດ້ຮັບຈະຖືກລາຍງານເປັນລະດັບການງໍ່ທີ່ແອບທີ່ສຸດທີ່ບໍ່ເກີດການແ cracks ຫຼື ການແຍກຊັ້ນທີ່ເຫັນໄດ້ດ້ວຍຕາເມື່ອທົດສອບດ້ວຍການດຶງເທບ. ສຳລັບເຫຼັກ coil PPGI ທີ່ມີສີຄຸນນະພາບສູງ ແລະ ມີຄວາມໝັ້ນຄົງເພື່ອໃຊ້ໃນການ roll-forming, ຄວາມສາມາດໃນລະດັບ 2T ຫຼື 3T ແມ່ນມັກຈະເປັນມາດຕະຖານຕ່ຳສຸດທີ່ຍອມຮັບໄດ້. ການທົດສອບ cross-hatch ຫຼື grid-cut ໃຫ້ການປະເມີນທີ່ເ ergodic ກັນໃນສະພາບທີ່ບໍ່ຖືກດັດແປງ. ລາຍເສັ້ນຮູບຕາຂ່າຍຈະຖືກຂີດລົງຜ່ານຊັ້ນສີຈົນເຖິງພື້ນຜິວ, ຫຼັງຈາກນັ້ນເທບຈະຖືກຕິດ ແລະ ດຶງອອກ, ແລ້ວຈຶ່ງປະເມີນເປີເຊັນຂອງຊັ້ນສີທີ່ຄົງເຫຼືອຢູ່ພາຍໃນເຂດຕາຂ່າຍຕາມມາດຕະຖານ ISO 2409 ຫຼື ASTM D3359. ຄະແນນ 4B ຫຼື 5B ຈະຖືກຄາດຫວັງສຳລັບ coil PPGI ຄຸນນະພາບສູງ.

ການຢືນຢັນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງສີ ແລະ ຄວາມເງົາ

ສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນດ້ານສະຖາປັດຕະຍາທີ່ຈະຕິດຕັ້ງແຜ່ນ PPGI ຈຳນວນຫຼາຍເຂົ້າດ້ວຍກັນໃນສ່ວນທີ່ເຫັນໄດ້ຂອງໜ້າສີ່ງ ຫຼື ສ່ວນທີ່ເປັນຫຼັງຄາ, ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງສີແມ່ນບໍ່ສາມາດເປັນທີ່ຕົກລົງໄດ້. ແຜ່ນ PPGI ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງຄວນຖືກທົດສອບດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກສີ (spectrophotometer) ທີ່ຖືກປັບຄ່າໃຫ້ເຂົ້າກັບລະບົບສີ CIELAB. ເຄື່ອງນີ້ຈະວັດແທກຄ່າ L, a, ແລະ b ແລະ ຄຳນວນຄ່າຄວາມແຕກຕ່າງທັງໝົດຂອງສີ (Delta E) ເທີບຽບກັບມາດຕະຖານອ້າງອີງ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ດ້ານສະຖາປັດຕະຍາສ່ວນຫຼາຍ, ຄ່າ Delta E ທີ່ຕ່ຳກວ່າ 1.0 ຖືວ່າເປັນຄຸນນະພາບດີເລີດ, ໃນຂະນະທີ່ຄ່າທີ່ຢູ່ລະຫວ່າງ 1.0 ແລະ 2.0 ມັກຈະຖືວ່າຍອມຮັບໄດ້. ຄ່າທີ່ສູງກວ່າ 2.0 ຈະສາມາດເຫັນໄດ້ດ້ວຍຕາ ແລະ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ລູກຄ້າຮ້ອງຮຽນ. ຄວາມເງົາຈະຖືກວັດແທກດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກຄວາມເງົາ (glossmeter) ທີ່ມຸມ 60 ອົງສາ ສຳລັບເຄືອບທົ່ວໄປ. ຄວນດຳເນີນການວັດແທກທີ່ສ່ວນຫົວ, ສ່ວນກາງ ແລະ ສ່ວນທ້າຍຂອງແຕ່ລະມວນເພື່ອກວດສອບຄວາມປ່ຽນແປງໃນຂະບວນການເຄືອບ.

ການຢືນຢັນຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບ: ການທົດສອບຄວາມຕຶງ, ຄວາມແຂງ, ແລະ ການທົດສອບການງອ

ຄຸນສົມບັດທາງກົລະເປີດຂອງເຫຼັກພື້ນຖານກຳນົດວ່າ ແຜ່ນເຫຼັກ PPGI ຈະປະຕິບັດຢ່າງໃດໃນຂະບວນການການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍລູກກະລິບ, ການຕີຂຶ້ນຮູບ, ການງໍ່, ແລະ ຂະບວນການອື່ນໆ. ແຜ່ນເຫຼັກ PPGI ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງຄວນໄດ້ຮັບການທົດສອບຄວາມຕຶງຕາມມາດຕະຖານ ASTM A653 ເພື່ອຢືນຢັນຄວາມແຂງແຮງໃນຈຸດທີ່ເລີ່ມເກີດການເຄື່ອນທີ່, ຄວາມແຂງແຮງໃນຈຸດທີ່ເລີ່ມເກີດການຫັກ, ແລະ ອັດຕາການຍືດຕົວ. ສຳລັບໂຄງສ້າງທີ່ໃຊ້ເປັນບ່ອນຄຸມຫຼັງຄາ ແລະ ບ່ອນຄຸມດ້ານຂ້າງ, ຊ່ວງຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ແຄບຂອງຄວາມແຂງແຮງໃນຈຸດທີ່ເລີ່ມເກີດການເຄື່ອນທີ່ມີຄວາມສຳຄັນເປັນພິເສດ. ການທົດສອບຄວາມແຂງແຮງເປັນການກວດສອບທີ່ໄວເປັນພິເສດ, ແລະ ການທົດສອບການງໍ່ຂອງເຫຼັກພື້ນຖານຢືນຢັນວ່າ ເຫຼັກພື້ນຖານນີ້ສາມາດງໍ່ໄດ້ໃນລັດສະມີທີ່ຕ້ອງການໂດຍບໍ່ເກີດການແ cracks. ການທົດສອບທາງກົລະເປີດເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງສຳລັບແຜ່ນເຫຼັກ PPGI ທີ່ມີສີທີ່ຄົງທີ່ ແລະ ມີຄຸນນະພາບຮັບປະກັນ ເຊິ່ງຖືກອອກແບບມາສຳລັບແຖວການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍລູກກະລິບທີ່ເຮັດງານດ້ວຍຄວາມໄວສູງ.

ການທົດສອບຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການກັດກຣ່ອນ: ການສັ່ນສະເທືອນດ້ວຍເກືອ ແລະ ການສຳຫຼັບໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີຄວາມຊື້ນ

ການທົດສອບການພົ່ນເຄື່ອງປະຕິກິລິຍາເກືອ (Salt spray testing) ຕາມມາດຕະຖານ ASTM B117 ຫຼື ISO 9227 ແມ່ນການເປີດເຜີຍແຜ່ນທີ່ມີຊັ້ນຫຸ້ມໃຫ້ຢູ່ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີຂີ້ເຫື້ອງທີ່ປະກອບດ້ວຍເກືອ sodium chloride ຮ້ອຍລະ 5 ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ສະເພາະທີ່ອຸນຫະພູມ 35 ອົງສາເຊີເລີອດ. ຊ່ວງເວລາທີ່ທົດສອບສຳລັບ coil PPGI ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ ມັກຈະຢູ່ໃນໄລຍະ 500 ຫາ 2,000 ຊົ່ວໂມງ ຂຶ້ນກັບປະເພດຂອງຊັ້ນຫຸ້ມ ແລະ ສະພາບແວດລ້ອມທີ່ໃຊ້ງານ. ຫຼັງຈາກທີ່ຖືກທົດສອບ ແຜ່ນຈະຖືກປະເມີນຜົນຕໍ່ການເກີດບົວ (blistering), ການເກີດຮ້ອງ (rusting), ແລະ ການແຜ່ຂະຫຍາຍ (creepage) ຈາກເສັ້ນທີ່ຖືກຂີດ (scribe line). ສຳລັບຊັ້ນຫຸ້ມ PE, ການທົດສອບ 500 ຫາ 750 ຊົ່ວໂມງ ພ້ອມດ້ວຍການແຜ່ຂະຫຍາຍຈາກເສັ້ນຂີດທີ່ບໍ່ເກີນ 3 ມີລີແມັດ ແມ່ນເປັນເງື່ອນໄຂທີ່ຍອມຮັບທົ່ວໄປ. ສຳລັບຊັ້ນຫຸ້ມ PVDF, ການທົດສອບ 1,500 ຫາ 2,000 ຊົ່ວໂມງ ແມ່ນເປັນເວລາທີ່ທົ່ວໄປ. ການທົດສອບຄວາມຕ້ານທານຄວາມຊື້ນ (Humidity resistance testing) ຢູ່ທີ່ອຸນຫະພູມ 40 ອົງສາເຊີເລີອດ ແລະ ຄວາມຊື້ນສຳບູນ 100% ເປັນການປະເມີນການເກີດບົວໃຕ້ສະພາບທີ່ເປີຽກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນເປັນພິເສດສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນເຂດຮ້ອນ.

ການກວດກາຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ ແລະ ມິຕິ

ກ່ອນທີ່ຈະມີການອະນຸມັດ coil ໃດໆເພື່ອສົ່ງ, ການກວດກາທາງສາຍຕາຢ່າງລະອຽດພາຍໃຕ້ການເຮັດໃຫ້ມີແສງທີ່ ເຫມາະ ສົມຄວນຈະຖືກປະຕິບັດໃນພື້ນຜິວ coil ທັງ ຫມົດ. ຜູ້ກວດກາຊອກຫາຮູ, ການລວມເອົາດິນເປື້ອນ, ຮອຍ roller, ເສັ້ນສີ, ແລະຄວາມເສຍຫາຍຂອງແຄມ. ການກວດສອບຂະ ຫນາດ ລວມທັງການກວດສອບຄວາມກວ້າງຂອງ coil, ຄວາມ ຫນາ ໃນຫລາຍຈຸດ, ແລະເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງ coil. ນ້ ໍາ ຫນັກ ຂອງ coil ຄວນສອດຄ່ອງກັບນ້ ໍາ ຫນັກ ທາງທິດສະດີ, ແລະຄວາມດັນຂອງສາຍລວດຄວນຖືກກວດສອບ.

ສະພາບການການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບທີ່ປະຕິບັດ: ຄໍາ ສັ່ງການສົ່ງອອກຫຼາຍ coil

ຕົວຢ່າງທີ່ເປັນປະຈັກສະພູດສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການທົດສອບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໄດ້ແນວໃດ. ຜູ້ຊື້ໃນເຂດອົງຄະນະການເອີຣົບຕາເວັນອອກໄດ້ສັ່ງຊື້ເຫຼັກມູນສຳເລັດຮູບ PPGI ຄຸນນະພາບສູງຈຳນວນ 120 ໂຕນເມີກ, ສີຟ້າອ່ອນ RAL 5012, ມີຊັ້ນຫຸ້ມ SMP ຢູ່ເທິງເຫຼັກທີ່ຖືກຊຸບສັງກະສີ Z180 ທີ່ມີຄວາມໜາ 0.40 ມີລີແມັດ ສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນສ່ວນທີ່ເຫັນໄດ້ຂອງໜ້າສົງ. ໃນການກວດສອບກ່ອນຈັດສົ່ງ, ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນຫຸ້ມເສີມເฉລີຍຢູ່ທີ່ 22 ມີຄຣົນ. ການທົດສອບ T-bend ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າບໍ່ມີການແ cracks ໃນ 2T. ການວັດສີທີ່ເຮັດໃນເຫຼັກມູນ 12 ມູນສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ Delta E ສູງສຸດແມ່ນ 0.8. ການທົດສອບການລະເບີດເກືອດໃນເວລາ 1,000 ຊົ່ວໂມງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການລະເບີດເກືອດບໍ່ເກີນ 2 ມີລີແມັດ. ເຖື່ອງຈາກການກວດສອບດ້ວຍຕາ, ພົບວ່າມີຮ່ອຍທີ່ເກີດຈາກລ້ອກເກີເບື້ອງທີ່ເບື້ອງທ້າຍຂອງເຫຼັກມູນໜຶ່ງມີຄວາມຍາວປະມານ 3 ແມັດ. ສ່ວນທີ່ບໍ່ດີນີ້ຖືກຈັດຢູ່ໃນລະດັບຄຸນນະພາບຕ່ຳລົງ, ແລະວັດຖຸທີ່ເຫຼືອຖືກຮັບຮອງ. ວິທີການທີ່ມີລະບົບນີ້ຊ່ວຍຄົ້ນພົບບັນຫາທີ່ຈະເສີຍຄ່າຫຼາຍຂື້ນຫຼາຍຖ້າຈະແກ້ໄຂຫຼັງຈາກເລີ່ມຕົ້ນການຕິດຕັ້ງໃນສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງ. ເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບທີ່ສົມໍາເສີມ ແລະ ຮັບປະກັນການຈັດສົ່ງເຫຼັກມູນ PPGI ທີ່ມີຊັ້ນສີທີ່ສະຖຽນ, Shenyang Yuanhe Steel ໄດ້ນຳໃຊ້ລະບົບການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບສາມລະດັບ ລວມທັງການກວດສອບເຫຼັກດິບທີ່ເຂົ້າມາ, ການຕິດຕາມເສັ້ນຜະລິດຊັ້ນຫຸ້ມໃນຂະນະການຜະລິດ, ແລະ ການກວດສອບສຸດທ້າຍກ່ອນຈັດສົ່ງ.

ຄໍາ ຖາມ ທີ່ ມັກ ຖາມ

ຄວນດຳເນີນການກວດສອບກ່ອນຈັດສົ່ງເທື່ອໃດ?

ການກວດສອບກ່ອນຈັດສົ່ງຄວນຈັດຕັ້ງຫຼັງຈາກການຜະລິດແລ້ວເສັ້ນສຸດທ້າຍ ແຕ່ຢ່າງໜ້ອຍ 5 ຫຼື 7 ມື້ເຮັດວຽກກ່ອນວ່ານີ້ທີ່ເຮືອຈະອອກເດີນທາງ. ສິ່ງນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ມີເວລາພໍສຳລັບການທົດສອບການກິນເຄື່ອງດ້ວຍເກືອ ແລະ ຄວາມຊື້ນ ແລະ ຍັງມີເວລາໃນການແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ພົບເຫັນໃນເວລາກວດສອບ.

ຂ້ອຍສາມາດສົ່ງຜູ້ກວດສອບພາກສ່ວນທີສາມຂອງຂ້ອຍໄປທີ່ໂຮງງານໄດ້ຫຼືບໍ່ ແທນທີ່ຈະເຊື່ອໃຈການທົດສອບຂອງຜູ້ສະໜອງ?

ແມ່ນ, ການກວດສອບພາກສ່ວນທີສາມຢ່າງເອງຕົວແມ່ນຖືກແນະນຳຢ່າງເຂັ້ມງວດສຳລັບການສັ່ງຊື້ຄັ້ງທຳອິດກັບຜູ້ສະໜອງໃໝ່ ຫຼື ສຳລັບໂຄງການທີ່ມີມູນຄ່າສູງ. ບໍລິສັດການກວດສອບທີ່ໃຫຍ່ໆສ່ວນຫຼາຍຈະສະເໜີບໍລິການກວດສອບກ່ອນຈັດສົ່ງສຳລັບຜະລິດຕະພັນເຫຼັກ, ແລະ ໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກ PPGI coil ທີ່ມີຊື່ສຽງສ່ວນຫຼາຍຈະຍອມຮັບຜູ້ກວດສອບພາກສ່ວນທີສາມໂດຍບໍ່ຕໍ່ຕ້ານ.

ບັນຫາຄຸນນະພາບທີ່ພົບເຫັນເຖິງເລື່ອງທີ່ເກີດຂຶ້ນເລື້ອຍໆທີ່ສຸດໃນເວລາກວດສອບກ່ອນຈັດສົ່ງ PPGI ແມ່ນຫຍັງ?

ອີງຕາມຂໍ້ມູນການສອບສອດ ບັນຫາທີ່ພົບເຫັນບ່ອຍທີ່ສຸດແມ່ນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງສີລະຫວ່າງມ້ວນ ເຊິ່ງຄິດເປັນປະມານ 35 ຫາ 40 ເປີເຊັນຂອງບັນຫາທັງໝົດທີ່ບໍ່ເປັນໄປຕາມ. ຕາມມາດ້ວຍຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີ ປະມານ 25 ເປີເຊັນ ແລະ ບັນຫາທີ່ເກີດຂື້ນກັບໜ້າພຽງ ລວມທັງຮູເລັກໆ ສິ່ງເປື້ອນທີ່ຕິດຢູ່ໃນພື້ນຜິວ ແລະ ຮ່ອຍທີ່ເກີດຈາກລໍ້ນ ປະມານ 20 ເປີເຊັນ.